自动加料配料混合控制系统 化工粉料自动配料混合设备

自动配料系统概述
    自动化称重配料控制系统,又称自动配料生产线系统。通常是由自动配料电气控制系统和受控的给料装置（设备）、监控系统所组成。与人工配料相比它不仅能够在 生产中节省大量的劳动成本、劳动强度、减少环境对人体的危害还可以提高终端产品的稳定性、精度、效率，为生产企业带来巨大效益。对于不同物料的配料，需要定制设计相应的控制系统。自动配料生产线系统广泛应用于如水泥、钢铁、玻璃、煤矿、制药、化工、饲料、建材、PVC塑胶、橡胶、复合肥、制砖、食品、印染等众多行业。

常用自动配料系统概述 
现代自动配料系统中静态配料模式及动态配料模式，动静态组合模式。对不同系统模式配料系统选型要根据生产工艺要求进行选型。
2.1 静态配料模式
静态配料模式适用于无连续配料要求的现场，这些现场对配料的时间要求不高，可按批次进行配料，批间允许存在一定的时间间隔，如高炉槽下上料前后两批时间 间隔为3～5min，每批料由多种物料组成，物料所占比率根据工艺要求在一段时间内相对固定，对单批料的组成比例要求并不严格，只要在较多批中物料组成比 例能达到工艺要求即可。
静态配料模式下，各种物料分别贮放在不同料仓，料仓给料一般采用电振给料、螺旋给料或门式给料等形式。计量一般采用计量仓，并配装有压式或拉式重力传感器进行力电转换，信号经二次仪表放大处理后接入PLC来完成计量。在一些对时间要求宽的应用场合，可以采用一 个计量小车进行统一计量，计量小车沿轨道运行，依次定位到各料仓下按比例进行物料配加，各种物料的配加量采用减差法计算。亦有采用单一固定计量仓方式的， 各料仓以环状分布在一个计量仓周围，各物料的计量亦采用减差法，物料自溜槽或皮带输送机依次按比例配加到计量仓。
分别计量和减差法计量之间 各有优缺点。分别计量可以根据每次所加料的重量、体积来设计合适的计量仓和计量仪表，可以提高计量的准确性，尤其是对小比例物料，但计量仓与计量设备成倍 增加，成本较高。减差法计量采用一个计量仓或计量小车，计量设备投资少，同时由于采用同一计量设备，无论计量误差如何，但都可以保证物料按比例配加，但对 于小比例物料配加难以保证其准确性。
计量后的物料经过集中后，一般形成层状或段状分布，经输送设备（如皮带或小车）输送到受料口，进入下一工序，即完成一批料的配加。由于物料计量、输送、加入等环节在时间上可以重叠，在控制流程上可以采用并行方式，以节省上料时间，提高上料速度。
2.2 动态配料模式
动态配料适用于连续配料要求的现场，如烧结配料、焦化配料。这些现场对配料的连续性要求较高，一般不允许出现中间配料停止的情况，对各种物料的配比要求 比较严格。动态配料系统计量一般采用电子皮带秤或核子秤作为计量设备，主机都带有PID调节及报警功能，可以实现一个仓的自动控制。对于整个自动配料系统 而言，配料秤一般作为计量仪表使用，有些自动控制功能比较强的配料秤可以利用其自控功能，配料秤通过现场总线与控制主机进行联系，构成一个分散式的体系， 配料秤在体系中作为一个子站或从站。
2.2.1 电子皮带秤的计量原理及选型电子皮带秤利用计量皮带来运输物料，当物流经过称量段时，由称量段进行连续采样，由传感器将力电转换为mV级信号，经放大器放 大为电流信号后进行远传，电流信号可以与秤主机连接或直接与计算机系统连接，秤主机或计算机完成零点校验、标定、测试、控制等功能。
称量段是 由一段皮带、一组称量托辊、支撑框架及力传感器组成，结构上有全悬浮式、半悬浮式、杠杆平衡式等多种形式。全悬浮式称架结构一般采用4只传感器，半悬浮式 一般采用1或2只传感器，杠杆平衡式一般采用1只传感器。传感器有拉式和压式两种，根据称架结构的设计可以选用不同的传感器。多传感器设计时各传感器可以 采用并行和串行两种连接方式。
对电子皮带秤而言，其称架结构的设计与传感器的选择是整体计量精度的重要影响因素。秤架要具备足够强度、形变 小、重量轻。传感器要根据实际的负荷进行选择，有时会出现传感器选择过大，信号空间过窄，信噪比小，导致计量精度差、波动大等后果。全悬浮式和半悬浮式秤 架由于其秤架的重量加在传感器上，传感器量程较大，相对灵敏度较差，此时要综合考虑秤架及物料负荷的情况选择传感器，既要满足物料负荷的要求，还要尽 量提高相对灵敏度，满足计量精度的要求。

配料系统发展
随着研究的不断深入及相关技术的快速发展，配料系统也在不断更新发展，主要包括以下方面：
(1)高精度：新型传感器、更科学的秤架结构、高精度AD转换模块的采用，系统的设计理念有效提高了系统的整体计量精度；
(1)高可靠性：电路的高集成度与简约化大大降低了系统的故障率，减少了维护量，故障时间缩短；
(3)智能化：系统设计上采用了更多的新思想、新技术，系统的功能进一步完善，与管理信息系统、化验系统进行信息共享，可以为管理提供多种统计数据，自动对配料比例、数量等进行优化，达到智能化配料。
(4)分布式：智能型的称重配料单元被广泛采用，现场单元的计量与控制功能逐步完善，形成分布式的结构体系，系统的可靠性有了较大提高，计算机也从繁重的计量与控制工作中解脱出来，将重点放在了数据处理与配料优化方面。

自动配料系统概述

自动配料控制系统广泛应用于对产品的质量进行追溯的生产性企业，如食品、化工、橡胶、塑料、生物、医药、饲料等行业，实现小料配料的智能化、网络化管理，使成品和原料可进行双向追溯，生产决策与生产控制无缝衔接，提高生产执行力，提高实时准确的生产数据作为管理者决策的依据，预防质量事故的发生。 小料手动设备终帮客户解决配料防错，提高配料精度，质量追溯 产品特点：系统采用B/S结构，实现配料的智能化管理生产领料报表、完工汇报表、生产进度报表等供灵活查询实现成品向成品追溯双向追溯功能配料投料动态显示，直观形象，**限声光报警提示条码的应用有效防止投错原料的发生原料批号条码与成品批号条码固定在条码块上可重复使用自动提示从平台秤移除计量桶（袋）功能

自动配料系统技术参数：

总体尺寸：2000*1000*1500mm

平台秤量秤：依据客户需要而设计

条码枪：无线配料

速度：10-20批/小时

配料精度：静态0.01%FS

小分辨率：0.005

温度范围：-20~40℃

送料转盘：10位、12位、14位、16位（可选）

在线质量控制机制、保证正确投料、准确称重。在线实时屏蔽配料环节多称、少称、取错原料、忘记去皮等；投料环节遗漏物料、混淆原料等多种人为错误，保证称量结果和配方设定一致。不再是问题发生之后再找寻错误原因，而是保证每次称料出的成品就是合格品，每一次投料都完整正确，从而持久而稳定的保证产品质量。任何一个称量动作都被详细记录，不仅可以回溯过去任意时间的详细动作，也可以通过组合逻辑，有选择的查询基于时间段、配料人员、产品名称的信息集。同时，基于真实数据的跨配方原料总消耗统计、直观图表及自动导出的EXCEL报表，较大减少每日记录统计工作量的同时，更满足了HACCP等行业法律法规所要求的管理深度。

全流程无纸化、信息化管理

配方编辑、任务单、物料称量、原料统计全流程信息化管理，数据通过内部网络交互传递，在避免人为誊写、传递、记录错误的同时，也较大的提

高了运行效率，更实现全流程配方生产的信息化管理。

移动式配料系统

强大的数据追溯能力

固定式配料秤

取料方式 : 手动取料 ;

防错模式 : 扫描原料、配方检测 ;

送料方式 : 自动传送 ;

适用范围 : 食品、化工、金属粉末、塑胶原料，香精香料 ;

 
称重配料控制系统包括原料的储存体、输送体、称重配料体、除尘体、物料混合体等多种设备；

配料方式可根据行业特点，生产工艺要求，具体物料特性，合理地选择“增量式”或“减量式”等称重方式，具有单斗单料、单斗多料、多斗多料等多种工作模式。

一：自动化配料控制系统工艺流程

1：由料仓进入电动弧形阀，再由螺旋给料机送入冲板流量计内，由冲板流量计测出流量大小，并根据实际需要的流量来调整螺旋给料机的转速，从而实现正常给料。

2：煤粉通过冲板流量计的计量后进入螺旋气力输送泵的进料箱，并通过给料机构向前推进。

3：煤粉进入混合室而被风机出口空气气化，并送入输送管道。

在上述过程中，螺旋给料机起到定量稳流的作用，冲板流量计不仅能精确计量煤粉的流量而且可以检测出系统中煤粉是否缺料了，螺旋气力输送泵既起到锁风作用，又起到输送物料的作用。

[自动配料系统]1方面可采用了先进的配料控制型称重仪表，它可以方便地使用ProFibus、MOD-BUS、以太网络等通讯方式完成与PLC系统的高速通讯，具有系统实时性强、可靠性好、组态灵活等特点。

二：各类用户对称重配料的需求。

配料控制系统性能特点：

*系统可靠，适用性强，称量精度高，自动化精度高，质量稳定，便于管理。

*电子式称重显示设计，计量精度高，校正、保养容易

*数据处理，配料系统可自动对采集的信号进行运算处理，从而自动控制设备的正常运行。

*通讯功能，工控机与PLC和仪表之间进行双向数据通讯。

*监控功能，对配料过程的瞬时流量、日累计、月累计、年累计等参数进行检测和监视。

*画面显示，通过计算机显示器或称重仪表可显示配料过程中有关控制参数的运行状况。

*专业的物料处理能力，配合用户计量原料之特性，使用各类型供料机及进出料阀门

*友好的人机接口界面，可衔接各类型控制器，执行定量计量或配料之流程控制

*种控制模式选择，可采用PLC、人机介面、单片机、工控机等型式进行控